ねらい

開発段階では目標達成したのに、製造段階や市場において予期しない不具合が発生し、そのつどモグラ叩き的に問題を解決しているというのが現場の悩みではないでしょうか。これは、今の開発・量産準備プロセスにおいて、量産バラつきや市場における環境条件・使用条件などに対する考慮がほとんどないためです。そこで、これらのバラつきに対する基本的考え方を身につけるとともに、対象とする現象に対して「どのような要因のバラつきがどの程度影響を与えているのか」を開発プロセス・量産準備段階で、実行可能な実験で、効率的に見つける方法論をこの研修で学ぶことができます。

 

プログラム　9：30～16：30 < 昼食休憩　12：00～13：00 >

 1日目（9：30-16：30）

1．製造業における実験のあり方

2．タグチ式実験計画法の位置づけ　　　　　　

3．タグチ式実験計画法の手順
　①平均値とバラつき統合した評価尺度
　　（物差し）としてのSN比

　②SN比の計算方法と要因効果図

　③最適条件の求め方

4．演習その１
　（扇風機タイマーの組立実験）

　タグチ式実験計画法を使った実験
　結果をもとに、扇風機タイマー
　の各構成部品が、タイマーの精度に　
　どの程度影響するのか、その度合い
　を明らかにする

２日目（9：30-16：30）

５．演習その２（穴あけ加工精度の向上）
　工作機械用精密部品に対する穴あけ加工
　精度を改善する方法をタグチ式実験計画法
　で見いだし、その改善度合いを予測する

６．タグチ式実験計画法による革新　　　　　　
　設計開発活動・生産活動においてタグチ式
　実験計画法を使うことによってどのように
　業務の革新が叶えるのかを理解する

７．タグチ式実験計画法の事例
　6つの事例を紹介する

３日目（9：30-16：30） 

8．演習その３（よく回るコマ）

　①機能系統図とは
　②機能系統図の事例
　③コマの機能系統図を求める演習
　④機能系統図からよく回るコマに
　　するのに効果的な設計パラメータ
　　を抽出
　⑤よく回るコマの政策
　　厚紙・竹串・硬貨を材料にして、
　　できるだけよく回るコマを、タグチ
　　式実験計画法を使って実際に作り、
　　チーム毎にコマの回転時間を競いあう

 

市場で起こりそうな故障現象を抜けなく抽出し、その原因に必要な対策を打つためにＦＭＥＡ／ＦＴＡという手法があります。しかし開発・量産準備期間の短縮が必須である今、抽出できた故障原因の内の優先順位の高い故障原因のみＦＭＥＡ/ＦＴＡで対策すべきです。そして優先順位の低いものについては、商品にあらかじめロバスト性を持たせておくという考え方に従ってタグチ式実験計画法が誕生しました。

◆下記の各計算が電卓またはパソコンで１分以内に出来るように、習熟して臨んで下さい。
①　 log｛（１１２＋１２２＋１３２）／３｝
②　 log｛（１／１１２＋１／１２２＋１／１３２）／３｝
③　 log[｛（１０－１１）２＋（１０－１２）２＋（１０－１３）２｝／３]
④　１００．１２３　
⑤　１０－０．１２３　　

研修受講料助成制度

東広島市：ものづくり技術高度化研修事業助成対象です。

呉市：中小企業人材育成研修費補助対象です。